마이크로 전자 제품의 광범위한 사용은 소형화를 향한 SMC 및 SMD의 개발을 촉진했습니다. 동시에, 스위치, 릴레이, 필터, 지연 라인, 서미스터 및 바리스터와 같은 일부 전자 기계적 구성 요소도 칩 기반 설계를 달성했습니다. PCBA 처리장의 표면 조립 성분은 다음과 같은 중요한 특성을 가지고 있습니다.
(1) 전통적인 의미에서 표면 장착 구성 요소에는 핀이나 짧은 핀이 없습니다. 플러그인 구성 요소와 비교하여; 납땜 가능성 테스트의 방법과 요구 사항은 다릅니다. 전체 표면 성분은 더 높은 온도를 견딜 수 있지만 표면에 조립 된 핀 또는 종점은 DP 핀에 비해 용접 중에 더 낮은 온도를 견딜 수 있습니다.
(2) 단순한 모양, 튼튼하고 구조가 튼튼하며 PCB 인쇄 회로 보드의 표면에 단단히 부착되어 신뢰성 및 지진 저항을 향상시킵니다. 어셈블리 중에는 전선을 구부리거나자를 필요가 없습니다. 인쇄 회로 보드를 제조 할 때 구성 요소 삽입을위한 통과 구멍이 줄어 듭니다. 크기와 모양은 표준화되며 자동 장착 머신을 자동 장착에 사용할 수 있습니다. 이는 전체 비용이 낮아 효율적이고 신뢰할 수 있으며 대량 생산에 편리합니다.
(3) 표면 조립 기술은 인쇄 회로 보드의 배선으로 점유 된 영역에 영향을 줄뿐만 아니라 장치 및 구성 요소의 전기 성능에도 영향을 미칩니다. 학습 특성. 리드 또는 짧은 리드가 없으면 구성 요소의 기생 커패시턴스 및 인덕턴스가 감소하여 고주파 특성을 향상시켜 사용 빈도 및 회로 속도를 높이는 데 유리합니다.
(4) SMT 구성 요소는 인쇄 회로 보드의 표면에 직접 장착되며 전극은 SMT 구성 요소의 동일한쪽에있는 솔더 패드에 납땜된다. 이러한 방식으로 PCB 인쇄 회로 보드의 통과 구멍 주위에는 솔더 패드가 없으므로 인쇄 회로 보드의 배선 밀도가 크게 증가합니다.
(5) SMT 성분의 전극에서 일부 솔더 조인트는 전혀 리드가없고 다른 솔더 조인트는 전혀 리드가 없습니다. 인접한 전극 사이의 간격은 전통적인 듀얼 인라인 통합 회로의 간격보다 훨씬 작으며 (2.54mm)의 납 간격이 있습니다. IC 핀의 중심에서 중앙 거리는 1.27mm에서 0.3mm로 감소되었습니다. 동일한 수준의 통합 하에서 SMT 구성 요소의 영역은 기존 구성 요소보다 훨씬 작으며 칩 저항기 및 커패시터는 초기 3.2mm × 수축에서 1.6mm ~ 0.6mm × 0.3mm로 변경되었습니다. Bare Chip 기술의 개발로 BGA 및 CSP High Pin 장치는 생산에 널리 사용되었습니다.
물론 표면 장착 구성 요소도 단점이 있습니다. 예를 들어, 밀봉 된 칩 캐리어는 비싸고 일반적으로 높은 신뢰성 제품에 사용됩니다. 그것들은 기판의 열 팽창 계수와 일치해야하며, 그럼에도 불구하고 솔더 관절은 여전히 열 사이클링 동안 고장이 발생하기 쉽다. 성분이 기판의 표면에 단단히 부착되어 있기 때문에, 성분과 PCB 표면 사이의 간격은 상당히 작으므로 청소가 어려워집니다.
청소의 목적을 달성하기 위해서는 우수한 공정 제어가 필요합니다. 구성 요소의 부피는 작고 저항과 커패시턴스는 일반적으로 표시되지 않습니다. 일단 그들이 엉망이되면 이해하기가 어렵습니다. SMT 제품에 주목 해야하는 구성 요소와 PCB 간의 열 팽창 계수에는 차이가 있습니다.
